Abstrait
La présente invention révèle une méthode de processus d'extrusion distribuée. Après avoir chauffé le lingot en acier raffiné à des degrés 1050-1250, la colonne montante du lingot en acier est coupée, puis le lingot en acier est bouleversant. Le trou central est pressé sur le lingot en acier bouleversant, et la première aiguille de perforation presse le lingot en acier le long du trou central du plan de lingot en acier pour chauffer le lingot en acier. Le lingot en acier est fixé et placé dans un cylindre d'extrusion précontraint, et la tête d'extrusion de l'arbre d'extrusion appuie le métal vers le bas le long du trou central du lingot en acier à différents angles pour obtenir une extrusion distribuée du lingot en acier. Lorsque la face supérieure du lingot d'acier a tendance à être plate, le lingot en acier est ensuite raffiné avec un arbre d'extrusion de précision pour rendre l'épaisseur de la paroi de l'uniforme de la coquille de lingot de l'acier; L'extrémité supérieure de la tête d'extrusion avec une zone de coupe transversale plus petite que celle de l'arbre d'extrusion est fixée à l'extrémité inférieure de l'arbre d'extrusion, et le centre du cylindre d'extrusion précontraint, l'arbre d'extrusion et la tête d'extrusion sont alignés. Le cylindre d'extrusion précontraint est une colonne en forme de baril avec un diamètre intérieur de l'ouverture supérieure supérieure au diamètre extérieur de l'arbre d'extrusion et de la tête d'extrusion. La coquille faite de la présente invention a une épaisseur de paroi uniforme, pas de défauts tels que des fissures et une forte fiabilité et résistance.
Description
Méthode du processus d'extrusion distribué et son moule d'extrusion distribué
champ technique
La présente invention concerne une méthode de traitement des métaux et ses moules apparentés, en particulier à une méthode de processus d'extrusion distribuée et à ses moules d'extrusion distribués.
Technologie de fond
Le développement de l'énergie nucléaire a été élevé au sommet des objectifs stratégiques nationaux et des dix tâches de soutien au développement national. La localisation des navires sous pression pour les réacteurs dans les îles nucléaires a atteint une hauteur sans précédent. Les centrales nucléaires de Qinshan et Daya Bay en Chine sont importées d'Evanston, France et Nippon Steel, qui sont coûteuses. Afin de développer une énergie propre et de réduire les émissions de CO2, la Chine prévoit d'augmenter la capacité installée de l'énergie nucléaire de 80 millions de kW en 2020, nécessitant environ 80 coquilles de pression de 1 million de kW. Calculé sur la base du prix de 400000 kW, le prix total est estimé autour de 40-48 milliards de yuans. La Chine doit de toute urgence résoudre rapidement l'ingénierie complexe et le problème technique de la fabrication indépendante des coquilles de pression nucléaire.
Le récipient sous pression des réacteurs nucléaires est actuellement fabriqué à l'aide de bagues d'expansion de la barre de cheval, de trous d'expansion de l'arbre à lingot en acier creux et de pressage épais de la tête de plaque, suivi de la technologie de soudage des coutures circonférentielles. Depuis l'accident nucléaire de Tchernobyl en Union soviétique, le soudage des coutures longitudinales sur le récipient de pression nucléaire n'est pas autorisé. La coquille de pression nucléaire actuelle adopte le processus d'anneau d'extension de la barre de cheval, qui fabrique d'abord cinq anneaux, puis soulève les coutures d'anneau formées par ces anneaux pour former la partie du cylindre droit de la coquille, puis utilise un étirement de plaque épais ou une pression pour faire la tête, puis soulève la partie du cylindre droit avec la tête. Cependant, ce processus ne peut pas être considéré comme le meilleur processus. De toute évidence, que ce soit l'expansion du trou de la barre de cheval ou le pressage ou le dessin de la plaque épaisse de la tête, il n'est pas formé sous une contrainte de compression tridimensionnelle. Le processus de formation s'accompagne d'une contrainte de traction locale, qui pose des dangers cachés pour la fermeture et la réparation des fissures et des défauts.
À l'heure actuelle, cette technologie de traitement est une technologie de fabrication de processus long qui forme séparément le cylindre de coquille et la tête. Les lingots en acier sont transformés en pièces circulaires avec des trous circulaires à travers un processus de forgeage libre spécial, puis la barre de cheval susmentionnée est utilisée pour agrandir le trou et former plusieurs anneaux circulaires en service lourd. Après traitement et traitement thermique, ils sont soudés ensemble un par un pour former des pièces cylindriques droites; À l'aide d'une tôle épaisse pour appuyer ou dessiner des têtes lourdes, puis souder la tête inférieure vers le cylindre droit et effectuer un traitement thermique et un traitement correspondant pour produire le corps de la coquille de pression, puis couvrant la tête supérieure pour former une coque de pression nucléaire du réacteur complet. Ce processus de fabrication est long, implique plusieurs étapes, a un cycle long, une faible efficacité et une faible fiabilité.
Résumé de l'invention
Afin de compenser les lacunes ci-dessus, la présente invention fournit une méthode de processus d'extrusion distribuée et son moule d'extrusion distribué. L'épaisseur de paroi de la coquille formée par la méthode du processus d'extrusion distribué est uniforme, la fermeture et la réparation des fissures et des défauts sont approfondies et la fiabilité et la résistance de la coque sont élevées.
La solution technique adoptée par la présente invention pour résoudre son problème technique est: une méthode de processus d'extrusion distribuée, dont les étapes sont les suivantes:
un. Lingots en acier raffiné: chauffé à des températures élevées entre 1050 et 1250 degrés Celsius;
né Couper la colonne montante du lingot en acier: diverses méthodes de coupe des flammes telles que l'acétylène d'oxygène peuvent être utilisées. Étant donné que le niveau actuel de la maîtrise de l'acier nécessite parfois de couper à la fois la colonne montante et le bas du lingot en acier, s'il est nécessaire de couper le bas du lingot d'acier dépend de la qualité de raffinage réelle du fond du lingot de l'acier;
c. La réduction du lingot en acier et la formation d'une structure de centrage inférieure: placez le lingot en acier sur le moule bouleversant, et la saillie en forme d'arc sous le lingot est placée avec précision dans la rainure de centrage du moule bouleversant. Ensuite, appliquez la force au-dessus du lingot en acier pour le bouleverser, afin que le lingot en acier soit bouleversant tandis que la saillie en forme d'arc en dessous forme une structure de centrage inférieure ordinaire. Le lingot en acier bouleversant peut être bouleversant dans un moule ouvert ou fermé;
d. Trou central de pression: positionné avec une structure de centrage inférieur de lingot en acier, le plan supérieur du lingot en acier est percuté par un punch central avec un dispositif de guidage, formant un trou central avec une profondeur et un diamètre réglés sur le plan supérieur du lingot en acier;
e. Perforation chaude: placez le lingot en acier en position fixe dans le cylindre d'extrusion précontraint (avec la structure de centrage du bas de lingot en acier vers le bas), alignez le centre de la première aiguille de perforation avec le trou central sur le plan supérieur du lingot d'acier et extrude le lingot en acier vers le bas. Approfondir et augmenter le diamètre du trou central sur la surface supérieure du lingot de l'acier à la valeur définie;
f. Logueur en acier d'extrusion distribuée: Placez le lingot en acier en position fixe dans un cylindre d'extrusion précontraint (avec la structure de centrage du bas de lingot en acier face vers le bas et positionné selon la structure du centotage du lingot en acier). La tête d'extrusion de l'arbre d'extrusion serre le métal vers le bas le long du trou central du lingot d'acier avec une force d'extrusion de 100000-150000}, faisant couler le métal radialement pour former le bas de la coquille et se lever le long de la barre de coque, formant la partie tube droite de la coque. Ensuite, l'arbre d'extrusion entraîne la tête d'extrusion pour se déplacer vers le haut et réinitialiser (retour). L'arbre d'extrusion tourne radialement avec la tête d'extrusion par un angle de réglage, et l'arbre d'extrusion serre à plusieurs reprises le métal vers le bas le long du trou central du lingot en acier avec la tête d'extrusion. Chaque rotation d'angle de réglage de l'arbre d'extrusion avec la tête d'extrusion est une étape d'extrusion distribuée. Ce processus est répété jusqu'à ce que le lingot en acier soit formé. La face supérieure de la billette extrudée a tendance à être plate, et ce processus consiste à placer le lingot en acier dans un cylindre d'extrusion précontraint fermé, en serrant à plusieurs reprises le lingot en acier dans différentes régions et des domaines temporels à travers la tête d'extrusion après avoir été extraite par la tête d'extrusion. Selon la loi minimale de résistance de l'écoulement métallique proposé par le savant soviétique Gubkin, le métal coule le plus rapide à la position où la distance entre la tête d'extrusion et la paroi intérieure du trou central de lingot en acier est la plus grande. Par conséquent, lorsque la tête d'extrusion serre le trou central de lingot en acier, le métal fluide pénètre dans l'espace entre le cylindre d'extrusion précontraint et l'arbre d'extrusion, puis tourne vers le haut le long de la génératrice de la coquille, ce qui rend la hauteur du cylindre droit de la coque en lingot d'acier plus haut que les autres parties (c'est-à-dire la pièce où le métal s'écoule plus rapidement). Étant donné que la tête d'extrusion tourne en continu dans la même direction pour extruder le trou central de lingot en acier et tourne après chaque étape d'extrusion distribuée, il tourne vers le haut. Réglez l'angle de sorte que l'extrémité supérieure de la billette extrudée en lingots en acier finira par converger vers un état plat, évidemment, plus l'angle de rotation radiale de la tête d'extrusion est petit, plus la différence de hauteur est petite à l'extrémité supérieure de la billette extrudée en lingots en acier. Plusieurs étapes d'extrusion distribuées forment un processus d'extrusion distribué, c'est-à-dire qu'un processus d'extrusion distribué contient plusieurs étapes d'extrusion distribuées: le nombre d'étapes d'extrusion distribuées =360 / angle de set;
g. Finition: L'arbre d'extrusion de finition appuie sur la surface de la cavité intérieure de la billette extrudée formée par le lingot d'acier le long du centre du lingot en acier, aplatit la surface de la cavité intérieure de la billette extrudée formée par le lingot en acier et serre uniformément l'épaisseur de la paroi de la coquille de lingot d'acier. L'arbre d'extrusion de finition du processus de finition peut tourner de manière appropriée après le montage, puis être pressée pour éliminer l'influence de l'excentricité de l'arbre d'extrusion de finition et améliorer la précision de finition;
h. Le processus de lingot en acier d'extrusion de distribution F-TRÉE alterne avec le processus de finition G-th jusqu'à ce que la hauteur, l'épaisseur et la planéité finale du lingot en acier extrudé atteignent les valeurs de set.
Pour plus d'amélioration de la présente invention, la vitesse à laquelle la tête d'extrusion de l'arbre d'extrusion appuie le lingot en acier vers le bas le long du trou central du lingot en acier pendant l'extrusion distribuée est liée au matériau du lingot d'acier, en particulier:
Le lingot en acier est en métal noir (comme le métal à haute température, l'acier contenant de l'acier, etc.), et la vitesse d'extrusion vers le bas de la tête de poinçonnage est de 5 mm / s -90 mm / s;
Le lingot en acier est fait de métaux non ferreux (comme l'aluminium, le cuivre, etc.), et la vitesse d'extrusion vers le bas de la tête d'extrusion est de 20 mm / s -300 mm / s.
En tant qu'amélioration supplémentaire de la présente invention, les vitesses vers le haut (retour) et vers le bas (chemin vide vers le bas) de la tête d'extrusion lorsqu'elles ne sont pas en contact avec le métal sont toutes deux de 90 mm / s -300 mm / s.
Pour une amélioration supplémentaire de la présente invention, lors de la distribution de lingots en acier extrudés, l'arbre d'extrusion avec la tête de poinçon tourne radialement à un angle de 10 degrés à 120 degrés.
En tant qu'amélioration supplémentaire de la présente invention, la quantité de compression du processus de lingot en acier d'extrusion distribué se situe entre 2-2000 mm.
En tant qu'amélioration supplémentaire de la présente invention, la vitesse de pressage du processus de finition, ainsi que la vitesse de la montée (retour) et de la baisse (course vide vers le bas) de l'arbre d'extrusion de finition lorsqu'il ne contacte pas le métal, est le même que la vitesse pressée du processus de punch en acier d'extrusion distribué et la vitesse de la quantité de contrainte du processus de finition, mais le processus de finition de la fin de la pointe de la tête de la fin de la masse, mais de la fin de la prise en vigue {{0}}. 01 à 0,5 fois celle du processus de lingot en acier d'extrusion distribué.
En tant qu'amélioration supplémentaire de la présente invention, un processus d'élargissement de perforation et de trou chaude est fourni après le processus de perforation à chaud: une deuxième aiguille de perforation avec un diamètre radial supérieur à la première aiguille de perforation est utilisée pour appuyer le lingot en acier le long du trou central sur la surface supérieure du lingot d'acier pour agrandir le trou central approfondi du trou de l'acier.
Une matrice d'extrusion distribuée pour une méthode de processus d'extrusion distribuée selon la présente invention, comprenant un arbre d'extrusion, une tête d'extrusion et un cylindre d'extrusion précontraint, avec la direction d'utilisation comme référence. L'extrémité supérieure de la tête d'extrusion est fixée à l'extrémité inférieure de l'arbre d'extrusion, et la zone de coupe transversale de la tête d'extrusion est plus petite que celle de l'arbre d'extrusion, ce qui peut réduire efficacement la force d'extrusion et améliorer l'efficacité de formation. Le rapport de la zone transversale de la tête d'extrusion vers la zone transversale de l'arbre d'extrusion est fonction de la force d'extrusion. La zone de coupe transversale couramment utilisée de la tête d'extrusion est une surface rectangulaire, avec le côté long égal au diamètre de l'arbre d'extrusion, et le côté court, qui est le rapport de la largeur de la tête d'extrusion au diamètre de l'arbre d'extrusion, est une fonction de la force d'extrusion. Le cylindre d'extrusion précontraint, l'arbre d'extrusion et le centre de la tête d'extrusion sont colinéaires. Le cylindre d'extrusion précontraint est une colonne en forme de baril avec un diamètre intérieur de l'ouverture supérieure supérieure au diamètre extérieur de l'arbre d'extrusion et de la tête d'extrusion. Lorsqu'elle est utilisée, l'extrémité supérieure de l'arbre d'extrusion peut être démontée et fixée sur le dispositif de pressage inférieur, et l'extrémité inférieure du cylindre d'extrusion précontraint peut être démontée et fixée sur la table de travail de la presse à forgeage. En raison de l'arbre d'extrusion transportant la tête d'extrusion dans la cavité fermée du cylindre d'extrusion précontraint, le métal est extrudé dans des zones et des lots à travers une énorme contrainte de compression tridimensionnelle, formant une partie semi-sphérique au bas de la coquille et le métal le long du barre de bus pour former la partie cylindrique droite de la coque. De cette façon, la coquille extrudée, à savoir la tête et le cylindre, se forment comme une structure entière, et parce qu'elle est extrudée sous une contrainte de compression tridimensionnelle, la résistance de la coquille est garantie.
Pour plus d'amélioration de la matrice d'extrusion distribuée de la présente invention, l'arbre d'extrusion et la tête de poinçonnage sont des structures intégrées.
Pour plus d'amélioration de la matrice d'extrusion distribuée de la présente invention, le rapport de la zone de section transversale de la tête d'extrusion vers la zone en coupe transversale de l'arbre d'extrusion est entre 0. 1 et 0. 9.
Pour plus d'amélioration de la matrice d'extrusion distribuée de la présente invention, la cavité intérieure du cylindre d'extrusion précontraint est une cavité circulaire, une cavité rectangulaire et une cavité elliptique, et la coupe transversale de la tige d'extrusion est de polygonale et elliptique.
En tant qu'amélioration supplémentaire de la matrice d'extrusion distribuée de la présente invention, la section transversale de la tête d'extrusion est une structure rectangulaire, avec le côté long égal au diamètre de l'arbre d'extrusion et le côté court étant la largeur de la tête d'extrusion. Le rapport de la largeur de la tête d'extrusion vers le côté long est 0. 0 5 à 0,95.
Les effets techniques bénéfiques de la présente invention sont les suivants: le lingot en acier chauffé à haute température est fixé et placé dans un cylindre d'extrusion précontraint fermé, et l'arbre d'extrusion transporte une tête de poinçonnage pour effectuer une extrusion distribuée de la lingot d'acier dans différentes régions et des domaines de temps, de sorte que les écoulements métalliques se forment radialement pour former le bas de la coquille et les augmentations de coquille de coquille pour former le cantalon consécutif pour former la partie du cantalon consécutif. Cela complète la formation unique du cylindre et de la tête sans avoir besoin de soudage circonférentiel, entraînant un flux de processus court, quelques liens, un cycle court et une efficacité élevée; En raison du fait que l'extrusion de métal par la tête de poinçonnage est réalisée dans un cylindre d'extrusion précontraint fermé, il se forme essentiellement dans un état de contrainte de compression tridimensionnel, réduisant la contrainte de traction pendant le processus de formation au niveau le plus bas, ou même complètement sans contrainte de traction. Par conséquent, l'épaisseur de la paroi de la coquille est uniforme, la fermeture et la réparation des fissures et des défauts sont approfondies et la fiabilité et la résistance de la coquille sont élevées;
La présente invention peut également être utilisée pour la formation et la fabrication de pression à haute pression et ultra-élevée, de fiabilité élevée et de conteneurs de grands volumes tels que les évaporateurs de l'énergie nucléaire, les réacteurs d'hydrogénation et les vaisseaux à haute pression au gaz naturel à grand volume.
Description d'image ci-jointe
La figure 1 est un diagramme schématique du processus de fabrication des coquilles de pression en utilisant la technique de transport du cheval;
La figure 2 est un diagramme schématique de la production de têtes de coquille de pression en utilisant la technologie de compression;
La figure 3 est un diagramme schématique de la tête de coquille formée en dessinant une tôle épaisse;
La figure 4 est un diagramme schématique d'une coquille de pression nucléaire traitée par la technologie existante;
La figure 5 est un diagramme schématique du lingot en acier à la première étape de traitement de la présente invention;
La figure 6 est un diagramme schématique de coupe de la colonne montante à la deuxième étape de traitement de la présente invention;
La figure 7 est un diagramme schématique du lingot en acier bouleversant à la troisième étape de traitement de la présente invention;
La figure 8 est un diagramme schématique du trou central de pression dans la quatrième étape de traitement de la présente invention;
La figure 9 est un diagramme schématique de perforation chaude à la cinquième étape de traitement de la présente invention;
La figure 10 est un diagramme schématique du processus d'élargissement de la perforation et du trous après la cinquième étape de traitement de la présente invention;
La figure 11 est un diagramme schématique du processus d'extrusion de distribution à la sixième étape de traitement de la présente invention;
La figure 12 est une vue de front de l'arbre d'extrusion dans le processus d'extrusion de distribution de la présente invention;
La figure 13 est une vue latérale gauche de l'arbre d'extrusion dans le processus d'extrusion de distribution de la présente invention;
La figure 14 est une vue en coupe du processus d'extrusion de distribution à la sixième étape de traitement de la présente invention;
La figure 15 est un diagramme schématique du processus de finition à la septième étape de traitement de la présente invention.
Méthode de mise en œuvre spécifique
Exemple: une méthode de processus d'extrusion distribuée, dont les étapes sont les suivantes:
un. Engot d'acier raffiné 1: chauffé à une température élevée entre 1050 et 1250 degrés Celsius;
né Couper la colonne montante en lingot en acier 2: Diverses méthodes de coupe des flammes telles que l'acétylène d'oxygène peuvent être utilisées. Étant donné que le niveau actuel de la maîtrise de l'acier nécessite parfois de couper à la fois la colonne montante du lingot en acier et le bas du lingot en acier, s'il est nécessaire de couper le bas du lingot en acier dépend de la qualité de raffinage réelle du fond du lingot d'acier;
c. Récupération du lingot en acier et formant une structure de centrage inférieur de lingot en acier 3: Placez le lingot en acier sur le moule bouleversant 4, et placez la saillie en forme d'arc 11 sous le lingot en acier dans la rainure de centrage 41 du moule bouleversant. Ensuite, appliquez la force au-dessus du lingot en acier pour le bouleverser, afin que le lingot en acier soit bouleversant tandis que la saillie en forme d'arc 11 en dessous forme une structure de centrage de lingot en acier ordinaire 3. Le lingot en acier bouleversant peut être bouleversant dans un moule ouvert ou fermé;
d. Trou central de pression: positionné par la structure de centrage du bas de lingot en acier 3, le plan supérieur du lingot en acier est perforé par un punch central 5 avec un dispositif de guidage, formant un trou central avec une profondeur et un diamètre fixés sur le plan supérieur du lingot en acier;
e. Perforation chaude: placez le lingot en acier en position fixe dans le cylindre d'extrusion précontraint 6 (avec la structure du centre de bas de lingot en acier face à vers le bas), alignez le centre de la première aiguille de perforation 7 avec le trou central sur le plan supérieur du lingot d'acier et extrude le lingot en acier vers le bas. Approfondir la profondeur et augmenter le diamètre du trou central sur la surface supérieure du lingot de l'acier à la valeur définie;
f. Logueur en acier d'extrusion distribuée: Placez le lingot en acier en position fixe dans le cylindre d'extrusion précontraint 6 (avec la structure du centrage du bas de lingot en acier vers le bas, positionné selon la structure du centrage en lingot en acier). La tête d'extrusion 93 de l'arbre d'extrusion 92 serre le métal vers le bas le long du trou central du lingot en acier avec une force d'extrusion p de 100000-150000}, ce qui fait que le métal s'écoule radialement de la base de la coquille et montent le long de la barre de bus de la coque pour former la partie cylindrique droite de la coque. Ensuite, l'arbre d'extrusion entraîne la tête d'extrusion pour se déplacer vers le haut et réinitialiser (retour). L'arbre d'extrusion 92 tourne radialement avec la tête d'extrusion 93 par un angle de réglage, et l'arbre d'extrusion 92 serre à plusieurs reprises le métal vers le bas le long du trou central du lingot en acier 1 avec la tête d'extrusion 93. Chaque angle de réglage tourné par l'arbre d'extrusion 92 avec la tête d'extrusion 93 est un. Le processus d'extrusion distribué est répété jusqu'à ce que la surface d'extrémité supérieure de la billette extrudée formée par le lingot en acier 1 tend à être plate, ce processus consiste à placer le lingot en acier 1 dans un cylindre d'extrusion précontraint fermé 6, et à extruder à plusieurs reprises le lingot en acier 1 dans différentes régions et les domaines temporels par la tête d'extrusion 93 de la tête d'extrusion 92. 93. Selon la loi minimale de résistance de l'écoulement métallique proposé par l'ancien boursier soviétique Gubkin, le métal coule le plus rapide à la position avec la plus grande distance entre la tête d'extrusion 93 et la paroi intérieure du trou central du lingot en acier 1. Par conséquent, lorsque la tête d'extrusion 93 serre le trou central du lingot en acier 1, le métal d'écoule vers le haut le long de la génératrice de la coquille, ce qui rend la hauteur du tube droit de la coquille de lingot en acier plus haut que celle de la partie où le métal coule plus rapidement. Dans d'autres parties, alors que la tête d'extrusion 93 tourne en continu dans la même direction pour serrer le trou central du lingot d'acier, et après chaque étape de lingot d'acier d'extrusion distribuée, la tête d'extrusion tourne par un angle de réglage, de sorte que l'extrémité supérieure de la billette extrudée formée par le lingot d'acier 1 tend fin à être plat. De toute évidence, plus l'angle de réglage de rotation radiale de la tête 93 93, plus la différence de hauteur de l'extrémité supérieure de la billette extrudée est faible par le lingot en acier. Plusieurs étapes d'extrusion distribuées forment un processus d'extrusion distribué, c'est-à-dire qu'un processus d'extrusion distribué contient plusieurs étapes d'extrusion distribuées: le nombre d'étapes d'extrusion distribuées =360 / angle set;
g. Finition: L'arbre d'extrusion de finition 10 appuie sur la surface de la cavité intérieure de la billette extrudée formée par le lingot en acier le long du centre du lingot de l'acier, aplatit la surface de la cavité intérieure de la billette extrudée formée par le lingot en acier et serre uniforme l'épaisseur de la paroi de la coquille de lingation en acier. L'arbre d'extrusion de finition 10 dans le processus de finition peut faire tourner de manière appropriée après avoir augmenté, puis appuyer à nouveau pour éliminer l'influence de l'excentricité de l'arbre d'extrusion de finition 10 et améliorer la précision de finition;
h. Le processus de lingot en acier d'extrusion de distribution F-TRÉE alterne avec le processus de finition G-th jusqu'à ce que la hauteur, l'épaisseur et la planéité finale du lingot en acier extrudé atteignent les valeurs de set.
La vitesse à laquelle la tête d'extrusion 93 de l'arbre d'extrusion 92 appuie le lingot en acier le long du trou central du lingot en acier lors de l'extrusion de distribution du lingot en acier est lié au matériau du lingot en acier, en particulier:
Le lingot en acier est en métal noir (comme le métal à haute température, l'acier contenant de l'acier, etc.), et la tête d'extrusion 93 a une vitesse d'extrusion vers le bas de 5 mm / s -90 mm / s;
Le lingot en acier est fait de métaux non ferreux (comme l'aluminium, le cuivre, etc.) et la tête d'extrusion 93 a une vitesse d'extrusion vers le bas de 20 mm / s -300 mm / s.
Les vitesses vers le haut (retour) et vers le bas (chemin vide vers le bas) de la tête d'extrusion 93 lorsqu'elles ne sont pas en contact avec le métal sont toutes deux de 90 mm / s -300 mm / s.
Lors de l'extrudage des lingots en acier, l'arbre d'extrusion 92 tourne radialement avec la tête d'extrusion 93 à un angle réglé de 10 degrés à 120 degrés.
La quantité de compression du processus de lingot en acier extrudé distribué se situe entre 2-2000} mm.
La vitesse de pressage du processus de finition, ainsi que les vitesses vers le haut (retour) et vers le bas (trait vide vers le bas) de l'arbre d'extrusion de finition lorsqu'ils ne sont pas en contact avec le métal, sont les mêmes que la vitesse appuyée sur le processus de punch à la tête de l'acier vers le haut (retour) et la quantité de traction vide du processus de poinçonnage lorsque le processus de fin {{0}}. 01 à 0,5 fois celui du processus d'extrusion distribué.
Après le processus de perforation chaude, il y a un processus de perforation et d'expansion chaude: une deuxième aiguille de perforation 8 avec un diamètre radial supérieur à la première aiguille de perforation 7 est utilisée pour appuyer sur le lingot en acier le long du trou central sur la surface supérieure du lingot d'acier pour étendre le trou central approfondi du lingot de l'acier.
Une matrice d'extrusion distribuée pour une méthode de processus d'extrusion distribuée, comprenant un arbre d'extrusion 92, une tête d'extrusion 93 et un cylindre d'extrusion précontraint 6, avec la direction d'utilisation comme référence. L'extrémité supérieure de la tête d'extrusion 93 est fixée à l'extrémité inférieure de l'arbre d'extrusion 92, et la zone de section transversale A1 de la tête d'extrusion est plus petite que la zone transversale A2 de l'arbre d'extrusion, ce qui peut réduire efficacement la force d'extrusion P et améliorer l'efficacité de formation. Le rapport A1 / A2 de la zone de section transversale A1 de la tête d'extrusion vers la zone de section transversale A2 de l'arbre d'extrusion est une fonction de la force d'extrusion P. La zone transversale couramment utilisée de la tête d'extrusion 93 est une surface rectangulaire, avec son long côté égal au diamètre d1 de la grenaille d'extrusion, et à la partie courte, qui est le ratio b / d1 de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la largeur de la dimension de la dimension de la division B / D1 de la largeur de la largeur de la largeur de l'Extrusion de la Direme D1 de l'arbre d'extrusion, à la force d'extrusion p, forme une relation fonctionnelle avec la force d'extrusion P. La force p forme une relation fonctionnelle, et les centres de la tête du cylindre d'extrusion précontraint, le cylindre d'extrusion 6 est un diamètre d'extrusion précontraint plus grand que le badgers de la barilde avec un diamètre intérieur diamètre inné La tête d'extrusion 93. Lorsqu'elle est utilisée, l'extrémité supérieure de l'arbre d'extrusion 92 peut être démontée et fixée sur le dispositif de pressage inférieur de la presse de forgeage, et l'extrémité inférieure du cylindre d'extrusion précontraint 6 peut être démonté et fixé sur la tâche de la presse à forgeage. En raison de l'énorme contrainte de compression tridimensionnelle provoquée par l'arbre d'extrusion 92 et la tête d'extrusion 93 dans la cavité fermée du cylindre d'extrusion précontraint 6, le métal est extrudé dans les zones et les lots pour former une partie semi-sphérique du bas de la coque, et le métal monte le long du bus pour former la partie cylindrique droite de la coquille. De cette façon, la coquille extrudée, c'est-à-dire la tête et le cylindre, se forment comme une structure entière. De plus, il est extrudé sous l'action d'une contrainte de compression tridimensionnelle. La force de la coquille est garantie.
L'arbre d'extrusion 92 et la tête de poinçonnage 93 du moule d'extrusion distribué font une structure intégrale.
Le rapport A1 / A2 de la zone de section transversale A1 de la tête d'extrusion de la matrice d'extrusion distribuée à la zone de section transversale A2 de l'arbre d'extrusion est entre 0. 1 et 0. 9.
La cavité intérieure du cylindre d'extrusion précontraint 6 du moule d'extrusion distribué est celle de la cavité circulaire, de la cavité rectangulaire et de la cavité elliptique, et la coupe transversale de l'arbre d'extrusion 92 est de polygonale et elliptique.
La section transversale de la tête d'extrusion 93 de la matrice d'extrusion distribuée est une structure rectangulaire, le côté long égal au diamètre D1 de l'arbre d'extrusion et le côté court étant la largeur b de la tête d'extrusion. Le rapport de la largeur de la tête d'extrusion vers le côté long b / d1 est 0. 05-0. 95.
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